Forskare vid Örebro universitet har utvecklat ett nytt produktionssystem som kombinerar artificiell intelligens, robotar och digitala tvillingar för att effektivisera industriproduktion.
Systemet, kallat Digitaliserad drift av hållbara produktionssystem (DOSPS), bygger på att maskiner kopplas till digitala kopior som följer produktionen i realtid. Det gör det möjligt att testa förändringar innan de genomförs i verkligheten.
Samtidigt styr intelligenta mjukvaruagenter schemaläggning, underhåll, kvalitetskontroller och energianvändning.
Tester i robotiserade monteringsceller visar på stora förbättringar:
– energianvändningen minskade med 28 procent
– produktionstiden per moment minskade med cirka 24 procent
– antalet fel minskade med över 65 procent
– stillestånd minskade med mer än hälften
– Våra resultat visar att produktionen kan bli både snabbare och mer hållbar samtidigt, säger Rajesh Patil, forskare i maskinteknik.
Analyserna visar ett tydligt samband mellan energianvändning och hållbarhet. När energiförbrukningen minskar förbättras också den totala hållbarheten i produktionen.
– Energieffektivitet är den enskilt viktigaste faktorn för hållbar industriproduktion. Genom att optimera energianvändningen i realtid kan utsläpp och resursslöseri minska betydligt, säger Rajesh Patil.
Systemet är utvecklat för att fungera tillsammans med människor. Med hjälp av förstärkt verklighet kan operatörer följa produktionen, övervaka digitala tvillingar och ingripa vid behov.
Lösningen kan användas både i enskilda produktionsceller och i hela fabriker.
– Vårt mål är att bidra till nästa generation av produktionssystem som är autonoma, robusta och miljömässigt ansvarsfulla, säger Magnus Löfstrand.
Forskargruppen arbetar nu vidare med att testa systemet i större skala, med ambitionen att ta tekniken närmare industriell tillämpning.
